（3）正常的情况下，模温较低时易产生应力，应 适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也 可减低应力的产生。

  1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成 浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

  （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适 当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。

  注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具 设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。 翘曲、变形的原因及解决办法可参照以下各项：

  注射压力、提高模具并使模具的温度均匀及提高树脂温度或采 用退火方法予以消除应力。

  1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使 树脂高温分解、烧伤后注射到制品

  成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色 的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

  2）模具的原因，还在于排气不良所致。这种烧伤 一般发生在固定的地方，容易与第

  （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂 最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、 侧浇口及柄形浇口方式。

  二、充填不足 充填不足的根本原因有以下几个方面： i. 树脂容量不够。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。

  （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当 提高树脂温度能降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以 降低注射压力，以减小应力。

  在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而 且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是 由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着 时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂 纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚 7与嵌入金属 件的外径

  通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙 的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较 小，更适合嵌入件。

  ⑥ 排气不足； ⑦ 排气孔太大； ⑧ 模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题： ① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ② 注压机模板安装调节不正确； ③ 模具安装不正确； ④ 锁模力不能保持恒定； ⑤ 注压机模板不平行； ⑥ 拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题： ① 锁模力太低； ② 注射压力太大； ③ 注射时间太长； ④ 注射全压力时间太长； ⑤ 注射速率太快； ⑥ 充模速率不等； ⑦ 模腔内料流中断； ⑧ 加料量控制太大； ⑨ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题： ① 料筒温度太高； ② 喷嘴温度太高； ③ 模温太高。 ⑸设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子

  （5）非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等易产生残 余应力，应予以注意。

  2）提高注射速度。 3）提高模具的温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。

  脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙， 使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化 或破裂现象。只要仔仔细细地观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

  ②将制件在热水中冷却。 4.怎样防止产品接痕（拼缝线） 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题： ①料筒温度太低； ②喷嘴温度太低； ③模温太低； ④ 拼缝处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题： ① 注射压力太低： ② 注射速度太慢。 (3)模具问题： 1拼缝处排气不良； 2部件排气不良；

  这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力 集中，特别是在尖角处更需注意。由图 2－2 可知，可取 R ／7一 0．5～0．7。

  产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程 度不同。因此，解决办法也与上述方法基本相同。特别是对 流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等）更必须要格外注意适当增大浇口和适当的注射时间。

  l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提 高模具的温度、提高注射压力及速

  5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕 的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以 修饰。

  缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填 加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚

  对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在 成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以 下几种方法：

  根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引发的烧 伤，采取的处理方法也不同。

  龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的根本原因是 由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境

  残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱 模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产 生的龟裂，其解决办法主要可在以下几方面入手：

  ③ 注射时间太短； ④ 注射全压时间太短； ⑤ 注射速率太慢； ⑥ 模腔内料流中断； ⑦ 充模速率不等； ⑧ 操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因： ① 提高料筒温度； ② 提高喷嘴温度； ③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装 置）和加热系统； ④ 提高模温； ⑤ 检查模温控制装置。 ⑷模具原因 ① 流道太小； ② 浇口太小； ③ 喷嘴孔太小； ④ 浇口位置不合理； ⑤ 浇口数不足； ⑥ 冷料穴太小； ⑦ 排气不足； ⑧ 模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：物料流动性太差。 2.怎样克服产品飞边溢料： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射 力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子 上沾有异物等。 ⑴模具问题： ① 型腔和型芯未闭紧； ② 型腔和型芯偏移； ③ 模板不平行； ④ 模板变形；

  熔接痕是由于来源于不同方向的熔融树脂前端部分被冷 却、在结合处未能完全融合而产生

  的。正常的情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生一定的影响。 严重时，对制品强度产生影响

  3、怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及 制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气 孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部 塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以 及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的 原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却 后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是 冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 （1）物料问题： ①干燥物料 ②加润滑剂 ③ 降低物料中挥发物 （2）注塑条件问题 ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加全压时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作问题导致的注射周期反常。 （3）温度问题 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却计划方案。 （4）模具问题； ①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道；

  银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在 比树脂热变形温度低 10～15C 的

  条件下烘干。对要求比较高的 PMMA 树腊系列，需要在 75t） 左右的条件下烘干 4～6h。尤其是在使用自动烘干料斗时， 应该要依据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量， 还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

  8）设置排气槽（平均深度 0．03mm、宽度 3～ smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。

  6）研磨溢边发生的模具面。 7）采用较硬的模具钢材。 8）提高锁模力。 9）调整准确模具的结合面等部位。

  3）在成型条件方面，背压在 300MPa 以上时，会使料 筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速

  过高时，也会产生过热，一般在 40～90r／min 范围内为好。 在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气 体烧伤。

  另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种 类的材料混合时，例如聚苯乙烯

  喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕 迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此， 扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外， 提高模具的温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速 率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也拥有非常良好的效 果。

  注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反 映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：

  （1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色； （7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内； （12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 1.怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固 化，并还有其他多种的原因。 ⑴设备原因： ① 料斗中断料； ② 料斗缩颈部分或全部堵塞； ③ 加料量不够； ④ 加料控制管理系统操作不正常； ⑤ 注压机塑化容量太小； ⑥ 设备造成的注射周期反常。 ⑵注塑条件原因： ① 注射压力太低； ② 在注射周期中注射压力损失太大；

  ⑹物料问题： ①物料污染； ②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 ⑴注塑问题： 1料筒温度低，提高料筒温度； 2喷嘴温度低，提高它； 3如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度； 4提高注射速度； 5提高注射压力； 6增加注射时间； 7增加全压时间； 8模温太低，提高它； 9制件内应力大，减少内应力； 10制件有拼缝线，设法减少或