充填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。为使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。

  注塑过程中若模具排气不良或注射速度过快，模具内的空气来不及排出，会在瞬间高压的压缩下，急剧升温达300度以上，在产品的柱位，边角位或熔胶流动的末端会产生困气、烧焦、烧黄现象。

  注塑件表面上的凹陷、空洞称为缩水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。

  不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，是所谓的“缩水”。

  残留于喷嘴前端的冷料，若立即进入成型空间内，亦会造成水波纹；因此在主流道与分流道的末端应开设滞料穴（冷料井），可有效的防止水波纹的发生，同时亦可增大流道或浇口的尺寸来改善。

  塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出来。

  只有将塑料烘干并采取了适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品。此外，模具设计亦是很重要的一环，通常流道很大而浇口很小的模具，气体进入模腔内的机会就会减少很多；而排气系统设计适当，则银纹产生的机会亦会降低。

  注塑生产的全部过程中胶件周边出现披锋（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保压压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）麻损、合模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如：尼龙料），产品周边及顶针/抽芯（行位）周围就会产生披锋，PP、PA料塑件的周边及顶针位最易产生飞边。披锋是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，若飞边粘在模具分型面上，残留下来直接锁模的话，则会损伤模具分型面，该损伤部位又会导致产生新的飞边，怎么也没办法。所以需格外的注意出现披锋，合理调校注塑工艺参数，并做好模具的使用/清洁/润滑/保养工作。

  水波纹是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的波纹模样。水波纹是最初流入成型空间的材料冷却过快，而与其后流入的熔料之间形成所致（增韧剂过多，相容不好也有可能会出现这类情况）。为避免出现水波纹，可提高熔料温度和模具的温度，改善熔料的流动性，调整注射速度。

  注塑过程中由于塑件壁厚变化较大，在胶件太厚的部位易产生缩孔（真空泡），产生缩孔的原理和缩水一样，区别是缩水在胶件的表面凹陷，而缩孔是在内部形成空洞。缩孔通常产生在厚壁部位，主要与模具冷却快慢有关，熔料在模具内的冷却速度不同，收缩程度不一样；若模温过低，熔料表面急剧冷却，将壁厚部分内较热的熔胶拉向四周表面，造成内部出现缩孔（真空泡）。缩孔不但会影响制品的强度和机械性能，透明产品内部的缩孔还会影响外观。缩孔的改善方法重点是控制模具的温度，其它与改善缩水的措施相同。

  在注塑成型技术上，有一种方法可防止银纹的产生，在模具的构造中设有加压装置和一个压缩空气入气孔，锁模后则压缩空气进入模中，使模内气压增高。当熔融塑料进入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持很多压力，增加模内空气压力，就能避免银纹发生的机会。举例说：普通的注射方法在处理ABS水份含量0.1%时，便会出现银纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS，亦不会出现银纹。

  9、冷却时间太长9、减少模内冷却时间，使用水Baidu Nhomakorabea冷却

  银纹的形式，一般是由于注射起动过快，使模腔前端的空气无法被熔全挤压排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均便是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找到原因并予以改善。银纹的形成既然是由于熔体中含有气体，那么探讨这些气体的大多数来自分别为：

  由于塑料在制作的完整过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高温而变成气体。

  如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高。或成型周期太长，则对热敏感的塑料（如：PVC、赛钢及PC等），容易因高温受热分解产生气体。

  注射过程中若浇口的形式、大小、位置不适或浇口处的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。

  4、浇口过小或形式不适（侧浇口）4、改大浇口或做成护耳式浇口（亦可在浇口附近设阻碍柱）

  注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产的全部过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出处理问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就能解决问题。

  注塑过程中若料温/模温过低、产品断面厚薄相差太多、相应部位的注射速度过快，塑件表面会产生乱流纹（流痕），乱流纹常常会出现在进浇口前方、胶件壁厚变化大或拐角的部位。

  在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：A、保压压力不足；B、注射速度太慢；C、浇口太小；D、流道过细/过长等。因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是不是正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。

  缩水产生的最终的原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位、筋位的表面易出现缩水。模具的流道设计及冷却效果对成品的影响也很大，由于塑料的传热能力会比较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方面流道及浇口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶。