主流道是注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。

  b.浇口的位置应使进入行腔的塑料能顺利的排出模腔内的空气，进入型腔的塑料不要赶忙封闭排气系;

  d.拼镶结构的模具，浇口的位置不能使流淌的塑料冲击镶件，但也不能离浇口太远，否则塑料流到镶件邻近时变冷熔接不行;

  浇注系统的作用确实是将熔融状态的塑料平均、迅速地输入型腔，使型腔内体及时排出；同时将注射压力传递到型腔的各个部位，从而得到组织紧密的制品。

  浇口是浇道与型腔之间最短的一段距离，能够增加和操纵塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料。浇口位置的选择对制品的质量显得很重要，依照文献[3]浇口选择的一样要求是：

  本课题是关于塑料头螺丝手柄的注塑模具设计。要求运用所学知识,能专门好的对注塑模具进行设计.达到熟练的把握注塑模具的设计知识,并能对注塑模具设计有更高层次的认识的目的。

  该课题的设计要求通过基于现代CAD技术的注塑模设计,在设计过程中把握模具设计的一样规律,关于运用现代CAD技术进行模具设计进行研究和应用,完成塑料头螺丝手柄注塑模具设计. 所设计塑料头螺丝手柄模具要能满足模具工作状态的质量要求,使用时安全可靠,便于修理,在注塑成型时要有较短的成型周期,成型后有较长的使用寿命,具有合理的模具制造工艺性.选择注塑模型腔进行加工分析,用数控加工进行编程加工。

  浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触因此别处要加个浇口套。分浇道的形状尺寸要紧取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注射速率、分浇道长度等。主流道与分流道采纳圆角过渡，如此能够减小料流转向过渡时的阻力。分流道的布置要平均处理，确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必专门光，能够使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道与浇口采纳圆弧过渡，有利于熔料的流淌及填充。浇口是连接分流道和型腔的桥梁，它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔其操纵作用；第二，当注塑压力撤销后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑件可不能倒流。依照制品的特点初采纳多点进料点浇口浇注系统。

  分流道是主流道与浇口之间的通道，一样开设在分型面上，起分流和转向的作用。据参考文献[3]体会公式：

  据参考文献[3]可知，以机床的注射能力为基础，每次的注射量不超过注射机最大注射量的80%，按参考文献[3]公式运算模具的型腔数：

  g. L应尽量缩短，L值按具体情形确定，不宜过长或过短，要8mm。本设计L长初定33mm。

  主流道衬套的材料常用T8A制造，热处理后硬度为50~55HRC。主流道衬套与定模板采纳H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采纳的H9/f9间隙配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向移动，因此主流道衬套的轴向定位要可靠。本制品是选择中小型模架则浇口套选择整体式，依照上述体会和运算本设计的浇口套形式为：

  塑件为塑料头螺丝手柄，材料为ABS，用游标卡尺对零件进行测绘。我们最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个，由于制造的缘故，塑件在出模后不可幸免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺寸误差的修正，对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。由于条件限制因此采纳多次取断面进行测量的方法。

  注塑模具是与注塑机配套使用，因此设计时注塑机的选择特别的重要。从模具设计的角度动身，应了解的注射机的技术要求有：注射机的类型、最大注射量、最大注射压力、锁模力、最大注射面积、模具的最大和最小闭合厚度、最大开模行程以及模具在注射机上安装时所需的定位孔的大小、螺钉孔的位置等等。依照制品的大小及企业生产状况，选择SZ-100/60注射机，其要紧参数如表2-1所示

  模具表面的光整加工是模具加工中未能专门好解决的难题之一。模具表面的质量对模具常规使用的寿命、制件外观质量等方面均有较大的阻碍，我国目前仍以手工研磨抛光为主(约占整个模具周期的l/3)，不仅效率低，且工人劳动强度大，质量不稳固，制约了我国模具加工向更高层次进展。因此，研究抛光自动化、智能化是重要的进展趋势。日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光。国外在模具生产中，运算机辅助设计与辅助制造(CAD/CAM)技术已得到十分成功的应用。三维造型和型腔的数控加工差不多上由运算机辅助软件完成的，它大幅度的缩短了模具的生产周期，提高工作效率。德、美、日、法、意等工业发达国家在模具设计制造领域仍处于国际领先水平，他们的一些先进的模具方面的技术被许多进展中国家，甚至是其它发达国家学习采纳。亚洲以日本和韩国模具技术水平最高，其它国家与之还有较大的差距，只是他们也正在以惊人的速度进展着，国家之间的交流会使之进展更快。

  f.外观要求高的塑件则浇口不承诺设置在分型面上，同时要考虑清理简便，不损坏塑件。

  依照本设计的具体情形，采纳多点进料点浇口浇注系统。本模具流道布置采纳平稳式分流道，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等形状及截面尺寸都相同。采纳这种形式，是为了减小进料口邻近的收缩对手柄精度的阻碍。进料口平均在塑件端面，可不能在齿形上留痕迹。依照文献 [3]其具体结构及参数如图2-5、2-6所示：

  型腔分型面和形状的确定：注塑模有一个分型面和多个分型面的模具，分型面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种，分型面的形状有平面和曲面等。依照制品的形状采纳双分型面分型。

  推出机构的设计：推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本设计可采纳机动推出，合模时复位杆第一与定模边的分型面接触，而将推板和所有的推杆一道推回原位。本模具设计采纳塑件留在动模，要保证塑件不应推出变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。

  量具：游标卡尺（0～300、0.02）,垂直卡尺，曲线测量仪等注意做到以下几点：

  该制品是ABS（苯烯腈-丁二烯-苯乙烯）塑料，重量约30g 。据参考文献[3]P20可知，ABS的密度1030～1070 ，收缩率0.3～0.8%， 模具温度50～80℃注射压力60～100Mpa，最大不溢料间隙0.04mm，塑件的尺寸精度为5～6级，则模具型腔的尺寸精度应为IT10～IT11级。

  注塑模具的特点：a)塑料的加热、塑化是在高温料筒内进行，而不是在模具内进行，因而模具不设加料腔，而设浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。浇注系统对注塑模来说至关重要。b)塑料熔体进入型腔之前，模具差不多闭合。在注塑过程中需依照塑料特性，在模具中设加热或冷却系统。c)注塑模生产适应性强，既可注塑小型制品，也可注塑大型制品；既可注塑简单制品，也可注塑复杂制品，生产率高，容易实现自动化。d)注塑模一样是机动的，结构一样较复杂，因而制造周期较长，成本较高。注塑模具的应用在当今的时代会越来越广的，它的特点使得它的用处越来越宽，涉及的范畴也大了。

  设计模具时，第一确定合适的注塑机，并了解它的技术规范要求：注塑机的最大注塑量、最大注塑压力、最大锁Байду номын сангаас力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程、模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸、注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值。再依照现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期等，确定型腔数目。

  由于型腔的布置与浇注系统布置紧密相关,因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够压力,以保证塑料熔体同时平均地充满型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳固,这就要求型腔与主浇道之间的距离尽可能最短,同时采纳平稳的浇道和合理的浇口尺寸以及平均的冷却等。合理的排布能够幸免塑件尺寸的差异、应力形成和脱模困难等问题。本设计是一模两腔，为合理的设计浇注系统和容易脱模，型腔的布局图如下：

  本课题要解决的要紧问题是塑料头螺丝手柄注塑模具工艺方案的拟定和塑料头螺丝手柄注塑模具的设计。

  在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，能够一次成型专门复杂的形状，同时还能设计成卡装结构，所带来的成效是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采纳的方法，其中最要紧之一的注塑模具差不多专门广泛的采纳。它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直截了当阻碍产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为差不多定型的商品随时都能够在机电市场上买到。模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。因此，模具的制造成本较高。第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，专门重要的一点确实是需要尽快地投放市场，因此关于为塑料制品而专门定订制的模具来说，其制造周期一定要短。第三，模具制造是一项技术性专门强的工作，其加工过程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，专门是对企业来说要求培养“全能工人”，使其适应多工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是专门重要的。综上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随着科学技术的不断进展和运算机的应用，这些问题得到了专门大的改善。

  分开模具能取出塑件的面，称作为分型面。本模具采纳双分型面。双分型面注塑模具是指浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出。选择分型面时，应依照几何形状的外观品质、浇注系统的合理布置、便于取件、利于排气等因素综合考虑，为了便于脱模，分型面的位置宜取在塑件外形轮廓最大处。分型面的方向尽量采纳与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。由于本制品是下大上小的特点，依照上述选择分型面的原则，本制品的分型面选择在双联手柄大手柄的上端。另一分型面是为了取出浇注系统凝料。