过高时，也会产生过热，一般在40,90r,min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。

  银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10,15C的

  条件下烘干。对要求比较高的PMMA树腊系列，需要在75t)左右的条件下烘干4,6h。尤其是在使用自动烘干料斗时，应该要依据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，

  3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

  注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。换句话说,不同的征兆可能有着相

  同的前题。专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断,而是在进一步信息的帮助

  下,在所有有关前题中确定可能性最大者。至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充

  5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

  根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引发的烧伤，采取的处理方法也不同。

  1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

  在判断注塑件缺陷时,如果只有将出现缺陷的信息,则对于判断缺陷是很不够的。只有在

  充分探索之后,由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。在此过程中将涉及以下各种重

  需根据征兆考虑不同的条件。并应对每一种独立的征兆设置这些条件。 二、废疵品缘由分析 : 注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的，

  8)设置排气槽(平均深度0(03mm、宽度3,smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。

  产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决办法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更必须要格外注意适当增大浇口和适当的注射时间。

  中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

  2)模具的原因，还在于排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第

  3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速

  在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且跟着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，更适合嵌入件。

  另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不一样的种类的材料混合时，例如聚苯乙烯

  喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具的温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也拥有非常良好的效果。

  缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

  对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法:

  a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚的50,,60,。

  1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决办法主要有:

  a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50,,60,。

  注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确,材料干燥不佳,滞留时间过长,熔

  题来说,也许会出现200种不同的状况。一旦确定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。往往可能直接从前题中得出结论,则可根据向用户推荐的行动方案采取

  白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其根本原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意别对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响

  找了一段，供参考:注塑产品在生产的全部过程中发生表面有麻坑现象有两个原因:1,模具不清洁;2,注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态(依原料品种,产品大小的不同而不同).在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。这中间还包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。

  的。正常的情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生一定的影响。严重时，对制品强度产生影响

  l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具的温度、提高注射压力及速

  1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决办法主要有:

  这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2,2可知，可取R,7一0(5Biblioteka Baidu0(7。

  化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

  注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决办法可参照以下各项:

  1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具的温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

  2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

  1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

  龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的根本原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

  残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决办法主要可在以下几方面入手:

  (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

  (5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等易产生残余应力，应予以注意。

  脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔仔细细地观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

  熔接痕是由于来源于不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生

  3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地

  4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好经过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，,般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维

  (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

  (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度能降低熔融粘度，提高流动性，同时也能够更好的降低注射压力，以减小应力。

  (3)正常的情况下，模温较低时易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。