当今，塑料合成树脂与合成橡胶、合成纤维三大类合成高分子材料已与钢铁、木材、水泥一起构成现代社会中的四大基础材料，是支撑现代高科技发展的重要新型材料之一，是信息、能源、工业、农业、交通运输乃至航空航天和海洋开发等国民经济各重要领域都必不可少的生产资料，成为人类生存和发展离不开的消费资料。我国的塑料工业是以塑料加工为核心的塑料合成树脂、助剂及添加剂和塑料加工机械与模具为一整体的“朝阳工业”。产业规模在逐步扩大，产品产量逐年增加，主要经济技术指标大幅度递增，全行业持续不断的发展壮大，正沿着为实现塑料工业由大国到强国的可持续发展之路迈进。

  塑料加工行业随我国经济持续稳定快速发展保持高速增长，发展潜力很大。在国家推动节能减排和循环经济发展政策、经济和技术创新、社会主义新农村建设速度发展加快、城市化进程不断推进人们生活水平大幅提高、促使国内消费上升等积极因素都进一步推动了塑料行业的大发展。

  2008年是我国“十一五”规划中不平凡的一年，塑料加工业克服原材料价格暴涨暴跌、市出竞争日趋激烈、出口退税下调、劳动法颁布实施、限塑令出台等不利因素影响，积极挖掘内潜、开拓国际市场，取得骄人的业绩。塑料制品规模以上企业总产值、主营业务收入、利税利润总额的增长均超过10%。

  2008年塑料制品需求仍保持增长态势，在塑料建材领域尤其有不弱于前几年的增长势头，即使全球金融危机形势下仍保持大幅增长。2008年塑料板、管、型材总产值达2143.00亿元，同比增长32.29％。

  2008年塑料制品行业规模以上企业共计16277个，累计完成产量达到3713.79万吨，比上年同期增长10.10％；总产值（现价）9638.36亿元，同比增长20.86%，占轻工行业总产值93898亿元的10.26%，居第三位。工业销售产值为9407.07亿元，同比增长20.50％，产销率为97.60％，仍保持较高水平；其中出货值1847.20亿元，同比增长6.52%；新产品产值为549.96亿元，同比增长31.11%。

  四季度塑料制品生产增幅低于上半年，传统增长优势的塑料包装子行业降幅较大，而塑料建材产品生产增长仍较快。如12月份塑料薄膜增长为-6.86%，其中农用薄膜增长为-4.03%，塑料包装箱及容器增长为-5.49%。泡沫塑料改变了9月份以来的负增长，12月份单月增长43.55%。塑料建材领域增长幅度受全球金融危机影响不大，12月份塑料管材管件产量增长18.39%。

  2008年1－11月份规模以上企业共完成主营业务收入8306.74亿元，比去年同期增长19.48%；实现利润342.57亿元，同比增长11.48％；利税总额549.63亿元，同比增长16.50％。总体经济指标比去年同期增幅下降较大。

  2008年塑料制品进出口持续增长，出口额为269.14亿美元，同比增长15.52%，与去年持平；但是去年三季度出口下降幅度较大。进口额为119.32亿美元，同比增长6.62%，比去年同期下降了9个百分点。

  塑料是现代经济发展中特别是在汽车上的应用可实现“减量化、再利用、资源化”的重要材料，其加工成型是无污染排放、低消耗、高效率的过程，绝大部分塑料使用后能够被回收再利用，是典型的资源节约型环境友好材料。

  目前，汽车用塑料占塑料总消费量的8-10%。工业发达国家的汽车平均塑料用量从上世纪90年代的100-130kg上升到2004年的152kg（占车重的8.3%）、2006年的174kg（占车重的9.1%）。欧洲汽车塑料使用量：10～14％，平均汽车塑料在100－220Kg/辆。高油价驱使采用更多的塑料，降低车身重量，燃油效率更高。

  从现代汽车使用的塑料品种已经涵盖了PP、PVC、ABS、PA、PC、PE、热固性复合材料等几乎所有领域，对树脂市场需求旺盛，对PVB的需求量约占其总需求量的85%以上。

  汽车用塑料最大的品种——PP，每年以2.2-2.8%的速度快速增长，预计到2020年发达国家的汽车平均用量将达到500kg/辆以上。目前国内汽车用塑料PP用量占40%左右，其他依次为PU、ABS、PVC、PE。

  PP的消耗量在40－80kg/辆：如大众VW帕萨特2005，车身重量1429kg，其中钢52％，铝13％，液体4％，玻璃2％，塑料14％。其中聚丙烯使用量73KG、聚氨酯27KG、尼龙25KG、聚乙烯16KG、ABS15KG。

  又如标致2005款，车身总重1210KG，其中钢60％，铝7％，铸铁6％，液体4％，玻璃3％，塑料13％。其中聚丙烯使用量77KG、聚氨酯19KG、尼龙18KG、PET/PBT合金13KG、聚乙烯8KG。

  近年来汽车轻量化已成为汽车材料发展的主要方向，节能与环保成为汽车工业发展的两大课题，而塑料及其复合材料、合金是能加快汽车工业实现此目标的理想材料；采用塑料制造汽车部件的最大好处是减轻了汽车重量，降低了成本和工序，提高了汽车某些性能。

  汽车塑料部件代替昂贵有色金属及合金材料部件，不仅减轻车重，降低油耗和碳氢化合物排放，还可提高动力，适应恶劣环境，增加安全性，而且塑料可回收，从而节省了制造过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两方面获得更多突破。

  塑料在汽车上应用也为汽车外观设计更加人性化、多样化及内饰的手感舒适性、美观性提供便利，降低部件加工、装配与维修费用。可以看出，汽车部件塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势。

  据《国外塑料》报道：发达国家如日本、美国、德国每辆车塑料用量在150kg左右，平均占汽车总重的10-15%；汽车的自身重量每减少1%，可节油1%；汽车运动部件每减轻1%，可节油2%。这就使得塑料材料成为汽车轻量化的首选用材。

  据美国统计数据，汽车每减轻125kg重量，1升汽油可多跑1公里路程，按全美行使汽车总量估算，一年因此节约汽油折合原油300万吨；而采用塑料部件可减轻零部件约40%的质量，节约了材料，进而减少能源消耗；一辆汽车的重量每减少10%，一加仑汽油所行驶的里程就增加5%。同样，由欧洲塑料制造商协会发布的一项研究也表明，按照15年的使用寿命，与使用传统的金属和/或玻璃部件的汽车相比，一辆总重量的7.5%由塑料构成、总里程为150000公里的汽车在其使用过程中可节省大约1000公升的燃料。这样，按照欧洲通常的燃料价格，每辆汽车就可节省1250美元（按平均每公升汽油1.25美元的价格计算）。按以上方式计算，中国仅2006年一年就节省燃油35亿元多，相当于节省燃油541.2万吨。

  目前国家标准GB8410《汽车内饰材料的燃烧特性》规定，内饰材料的燃烧速度应不大于100mm/min。汽车用塑料生产企业应严格按标准组织生产，产品要经过严格检验合格后出厂销售。对于一般的全塑料件而言，不论是PP、PE、ABS，还是PA、PC等工程塑料均可满足该技术规范，不存在技术难度。我们必须清醒地认识到，目前塑料加工企业在生产汽车配件方面还存在诸多问题，如：盲目投资、产品雷同、无序竞争等，汽车配件的产品质量尚存在一定问题，给安全行驶代理隐患。在今后汽车用塑料配件生产发展中必须每道工序把好质量关，达到国家相关标准要求，才能使其走向健康发展的快车道。

  塑料再生行业为农村经济增长、为农村富余劳动力就业、增加收入提供了渠道，为资源再生利用、环境保护事业发展做出了巨大贡献，是环保产业和循环经济的重要组成部分。

  塑料回收利用在国民经济中的地位和作用：一是缓减资源短缺的有效途径；二是替代其他材料优先选择；三是发展循环经济，保护环境的重要内容；四是利国利民的环保型朝阳产业，应用及发展的潜在能力很大。五是再生资源回收利用是发展循环经济的必然选择，其战略目标是建立环境友好型经济和资源节约型社会。

  在“2009-2011”期间，要着力在下述几个方面加大投入，以使行业可持续发展。（1）加强自主创新，提升产品质量，增强汽配产品的核心竞争力；（2）在国家建设节约环保型社会的方针指引下，节能降耗，减少相关成本是汽配塑料行业发展趋势；（3）加强塑料废弃物的回收利用，走循环经济和可持续发展之路；并且要加大降解塑料的研发力度，尽早将其工业化。

  中国汽车工业作为国民经济的重要的支柱产业之一，塑料在汽车配件的生产上从塑料原、辅材料的生产、加工装备与技术的整体水平、塑料制品的研制开发及应用的深度和广度都已步入世界先进大国行列，进入二十一世纪以来取得了令世人瞩目的成就，实现了历史性的跨越，尤其是汽车工业规划出台后需要大量的高质量的塑料汽配件，汽车塑料发展前途看好。

  日前，欧洲塑料和橡胶工业机械制造商协会(EUROMAP)的主席单位—意大利TRIA公司宣布其在中国及亚太区的全资子公司—器亚贸易有限公司在上海正式成立。 据悉，TRIA在中国拥有很多客户，其中很大一部分是通过OEM系统集成销售的，TRIA希望能在中国及亚太地区取得更大的成功，得到更多本土用户的青睐。公司负责人刘晓明将专注于TRIA在华业务。 目前，TRIA展示中心及备件仓库正在筹建中，和在全球的其