该塑件要求外形好看，外表面表面十分光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。

  C、在塑件侧壁有1个 的孔，因此成型后塑件不易取出，需要仔细考虑侧抽芯装置。

  浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品的价值等有特别大的影响，因而必须首先对浇道和浇口对具体塑件的成型关系做多元化的分析。根据该制件的结构特点可优先考虑采用点浇口和侧浇口两种形式，但是塑件明确要求下端外沿不允许有浇口痕迹，所以塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图1. 4所示。点浇口直径为0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.5~2mm，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径6~8mm。

  模具外观尺寸为长300mm、宽250mm、高345mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便的安装在注射机上。

  根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求，确定了一模两腔的模具结构，其排布方式如图1.7所示。

  根据塑件技术方面的要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数，为保证达到塑件要求采取了如下措施：

  塑料分型面的选择应保证塑件的质量发展要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图1.2所示。图1.2a所示的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面上的质量。同时这种分型面也使抽芯困难；图1.2b的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体上凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图1.2b所示的分型面

  如图1.8所示，为了能够更好的保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱子1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6，推出制件时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。

  使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。

  如图1.8所示，型腔由定模板4、定模镶件26和19共三部分所组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定型镶件26成形塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。

  如图1.8所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合能够大大减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。

  取ABS的平均成形收缩为0．6%，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。

  模具最大磨损取塑件公差的1/6；模具制造公差〥z=△/3；取X=0.75.

  为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足规定的要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。该塑料形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用台多型腔注射模具。考虑到塑件侧面有直径为10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模两腔、平横布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图1.3所示。

  塑件的侧面有直径为10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯结构，由于推出距离较短，抽出力较小，所以采用斜面斜导柱、滑块抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。

  为确保塑件外形好看，外表面表面十分光滑，没有划伤、熔接痕，需要将脱模斜度设计略微大一些，而制件允许最大脱模斜度0.5°，故脱模斜度即设计该值。

  模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差〥z=△/3；取X=0.75.

  塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。

  塑料要求：塑料外侧表面十分光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5°

  该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：

  1－导柱2－导套3－拉杆4－定模板（中间板）5－螺钉6－导套7－复位杆8－动模座板9－螺钉10－推板11－推杆固定板12－垫块13－支承板14－密封圈15－隔水板16－动模板17－定位销18－推件板19－侧滑块20－斜楔21－斜导柱22－型芯23－螺钉24－脱出板25－定模座板26－定模镶块27－拉料杆28－定位圈29－浇口套30－导柱31－导套32－导套33－限位螺钉

  如前所述，为了能够更好的保证塑件的表面上的质量，且有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，分型面选择如图1.5所示的A-A分型面。

  主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小以及排气方法、排气槽的位置、大小如图1.4所示。

  由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以最终选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构相对比较简单、推出立均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。

  型腔的冷却是由定模板（中间板）上的两条Φ10mm的冷却水道完成，如图1.6所示。

  型芯的冷却如图1.7所示，在型芯内部开有Φ16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的Φ10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。

  ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的拥有非常良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。ABS拥有非常良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。

  （1）塑料采用注射成形法生产。为保证塑料表面上的质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。

  （2）因塑件尺寸较小，模具规模不大，为降低加工难度，该模具采用直接加工型腔，即整体式结构。

  （3）从塑件侧孔的Baidu Nhomakorabea度考虑，制件孔较小，所需的抽芯力不大，所以能利用斜导柱抽芯。

  根据塑件形状及尺寸，采用一模两腔的模具结构，考虑外观尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：G54—S200/400

  模具结构为双分型面注射模，如图1.5所示。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面A—A的打开距离，其开距应大于40mm，方便浇口。分型面B—B的打开距离，其开距应大于65mm用于取出制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧—滚柱式机构控制。

  1－限位拉杆2－导套3－定模板4－螺钉5－推件板6－推杆7－动模板8－支承板9－推杆固定板10－推板11－垫块12－动模座13－导柱14－导套15－导套16－定模座17－流道板18－导套19－导柱20－限位螺钉