TPE是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性，又具有可注塑加工的特征的材料。常温下的TPE拥有极佳的流动性、耐油性、优良的柔韧性、优良的环保性，实现用户对产品极高的耐候性之需求。但在TPE制品注塑工艺流程中有时会出现缩水现象，这是哪些问题造成的呢?下面是深圳中塑小编的介绍。

　　注塑成型的过程中，由于模腔某些位置未能产生足够的压力，当熔体开始冷却时，塑件上壁厚较大处的体积收缩较慢而形成拉应力，如果TPE/TPR塑胶制品表面硬度不够，而又无熔体补充，则TPE/TPR塑胶制品表面便被应力拉陷，这种现象称为缩水。

　　缩水现象多出现在模腔上熔体聚集的部位和制品厚壁区，如加强筋、支撑柱等与制品表面的交界处注塑件表面上出现缩水现象，不但影响塑件的外观，也会降低塑件的强度。缩水现象与使用的塑料种类、注塑工艺、塑件和模具结构等均有密切关系。

　　不同塑胶材料的缩水率不同，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料(如：尼龙、聚丙烯等)。在注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈无规则排列;当被射入较冷的模腔时，塑料分子会逐步整齐排列而形成结晶，因此导致体积收缩较大，其尺寸小于规定的范围，即出现所谓的“缩水”。

　　在注塑工艺方面，出现缩水现象的原因有保压压力不足、注射速度太慢、模温或料温太低、保压时间不够等。因此，在设定注塑工艺参数时，必须检查成型条件是不是正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。一般而言，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补充熔体。

　　TPE材料制品注塑加工出现缩水现象的最终的原因在于塑料制品的壁厚不均，典型的例子是塑件很容易在加强筋和支撑柱表面出现缩水现象。此外，模具的流道设计、浇口大小及冷却效果对制品的影响也很大，由于塑料的传热能力会比较低，距离型腔壁越远，则其凝冷却越慢，因此，该处应有足够的熔体填满型腔，这就要求注塑机的螺杆在注射或保压时，熔体不会因倒流而降低压力;另一方面，如果模具的流道过细、过长或浇口太小而冷却太快，则半凝固的熔体会阻塞流道或浇口而造成型腔压力下降，导致制品缩水。

　　以上关于TPE制品注塑工艺流程中出现缩水现象的原因就为大家伙儿一起来分享到这里，TPE的应用广泛，目前己被作为一种新的节能环保的橡胶新型原料，发展前途十分看好。