塑料制品加工中产品出现熔接痕的缘由分析与解决塑料制品加工中产品出现熔接痕的缘由分析与解决 熔接痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少 制品凹陷的方法基本相同。 一 设备方面:塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。 二 模具方面 (1)模具的温度过低，应适当提高模具的温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。 (2)流道细小、过狭或过浅，冷料...

  与解决 熔接痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少 制品凹陷的方法基本相同。 一 设备方面:塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。 二 模具方面 (1)模具的温度过低，应适当提高模具的温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。 (2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。 (3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽可能的避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。 (4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，这中间还包括利用镶 件、顶针缝隙排气。 三 工艺方面 (1)提高注射压力，延长注射时间。 )调好注射速度:高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内(2 的空气有时间排出。 (3)调好机筒和喷嘴的温度:温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细;温度低，减少气态物质的分解。 (4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。 (5)降低合模力，以利排气。 (6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降;增加背压压力，使塑料密度提高。 四 原料方面 (1)原料应干燥并最好能够降低配方中的液体添加剂。 (2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。 五 制品设计方面 (1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。 (2)嵌件位置不当，应以调整。 注塑成型中出现熔接痕现象和处理方法 1楼 熔接痕是由于来源于不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。正常的情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生一定的影响。严重时，对制品强度产生影 响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项予以改善: , l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具的温度、提高注射压力及速度等。 2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆更有助于排气。 , 信誉模具配件 3、最好能够降低脱模剂的使用。 4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 一、非正常现象产品原因解决办法 1、裂纹 1)模具太冷 调整模具的温度 2)冷却时间太长 降低冷却时间 3)塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热 4)顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理的安排顶杆数量及其位置 5)制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度 2、制品

  面有波纹 1)物料温度低，拈度大 提高料温 2)注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力 3)模具的温度低 提高模具的温度或 4)浇口太小 适当扩展浇口 3、制品脆性强度下降 1)料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间 2)塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料 3)塑料回用次数多 控制回料配比 4)塑料含水 原料预热干燥 4、脱模难 1)模具顶出装置结构不良 改进顶出设计 2)模腔脱模斜度不够 正确设计模具 3)模腔温度不合适 适当控制模温 4)模腔有接缝或存料 清理模具 5)成型周期太短或太长 适当控制注塑周期 6)模芯无进气孔 修改模具 5、制品尺寸不稳定 1)机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统 2)温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致 3)塑料颗粒大小不一 使用均一塑料 4)回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀 5)加料不均 控制或调节加料均匀 6、制件脱皮分层 1)不同塑料混杂 采用单一品种的塑料 2)同一塑料不一样的牌号混杂 采用同牌号的塑料 3)塑化不良 提高成型温度 4)混入异物 清理原材料，出去杂质 7、熔接痕 1)塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具的温度 2)浇口太多 减少浇口或改变浇口位置 3)脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量 4)注射速度太慢 提高注射速度 5)模具的温度太低 提高模温 6)注射压力太小 提高注射压力 7)模具排气不良 增加模具排气孔 8、注射不满 1)机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度 2)模具的温度偏低 提高模具的温度 3)加料量不够 适当增加下料量 4)制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机 5)流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸 6)注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度

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